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TS審核小結(jié)范文
技術(shù)質(zhì)量部
1、 原材料來貨檢驗：部分產(chǎn)品無“材質(zhì)報告單”導(dǎo)致原材料檢驗報告上交不及時且存在丟失“送驗單”現(xiàn)象；
2、 外協(xié)產(chǎn)品來貨檢驗：外協(xié)產(chǎn)品來貨檢驗無外檢檢驗報告，只是隨附供應(yīng)商手寫檢驗報告；
3、 終檢一次檢驗合格率：產(chǎn)品入庫檢驗無備注“二次入庫”，因此無法區(qū)分終檢是否是“一次”檢驗合格。另入庫檢驗報告上交不及時且存在丟失入庫單、不撕扯入庫單現(xiàn)象；
4、 出產(chǎn)產(chǎn)品檢驗合格率：無相應(yīng)記錄，因發(fā)貨檢驗報告隨發(fā)貨產(chǎn)品發(fā)到客戶手中，沒有備份；
5、 評審報廢產(chǎn)品部分不寫“廢品通知單”；
6、 首巡檢檢驗記錄上交不及時，部分員工不填寫首件檢驗記錄；（建議由當(dāng)班帶班長核對后上交）
7、 非破檢驗記錄上交不及時；
8、 客戶退貨：因銷售填寫“退貨明細表”時，產(chǎn)品退貨原因不明確且存在填寫不及時現(xiàn)象，從而降低了月報表中客戶“產(chǎn)品退貨不合格率”的準確性，建議日后由當(dāng)班帶班長進行退貨產(chǎn)品的評審；
9、 FMEA、控制計劃、過程流程圖、作業(yè)指導(dǎo)書（工藝卡片）應(yīng)一致；
10、 FMEA內(nèi)失效的潛在起因/機理應(yīng)明確焊接參數(shù)的范圍；
11、 控制計劃內(nèi)的過程應(yīng)與FMEA內(nèi)過程控制對應(yīng)；
12、 FMEA內(nèi)RPN值是如何得出的應(yīng)進行分析；
13、 MSA中GR&R%？？10%時可接受，若計算結(jié)果小于30%，則需得到客戶的同意；
14、 項目開發(fā)目標計劃內(nèi)體現(xiàn)的目標值在試生產(chǎn)結(jié)束后需要進行論證；
15、 過程特性中參數(shù)需進行監(jiān)控；
16、 摩擦材料工藝卡片缺少具體操作方法和注意事項；
設(shè)備科
1、 根據(jù)14年設(shè)備故障統(tǒng)計合理安排15年的設(shè)備保養(yǎng)計劃；
2、 工裝（模具）驗收過程中有不合格項時在制定工裝保養(yǎng)計劃時應(yīng)給予考慮；
3、 生產(chǎn)作業(yè)驗證記錄與設(shè)備、模具點檢表要合二為一，具體的參數(shù)也應(yīng)體現(xiàn)；
市場部
1、 顧客滿意度分析表只是顧客對公司的評價，公司自身也要進行分析，并最終得出報告；
2、 顧客給我們的合同（ex：物料購銷合同、質(zhì)量保證協(xié)議等）需進行識別，得出顧客對產(chǎn)品特殊特性的要求；
3、 合同評審會議要形成記錄；
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